Redacción Guayaquil
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Nuevas ideas para la industria del vidrio

Con la inauguración de un salón para la innovación, Owens Illinois (OI) Ecuador, empresa productora de envases de vidrio para unas 330 firmas a escala nacional, da un paso más en su plan de crecimiento, en el que han invertido alrededor de USD 200 millones en dos años.

En el sitio en el que se intercalan paredes blancas y otras en tonos verdes, resaltan las estanterías en formas geométricas en las que reposan botellas transparentes y otras coloridas, de diseños variados.

Una pizarra, un proyector y una mesa, son los elementos que complementan el ambiente de este salón, al que los clientes de OI podrán ingresar regularmente.

El 16 de julio, Eduardo Restrepo, gerente de la empresa en Ecuador, dio apertura al salón de la innovación, "el primero en América Latina". En este sitio se realizarán talleres con los clientes para desarrollar nuevos modelos de envases, enfocados en potenciar la sostenibilidad, innovación y calidad.

La empresa, fundada en 1903, tiene 13 plantas de producción en América Latina. La planta en Ecuador, ubicada en la vía Perimetral de Guayaquil, tiene una capacidad de producir de 30 a 35 millones de botellas al mes, un promedio de un millón y medio diarias.

Actualmente, la empresa trabaja bajo cuatro líneas: licores, gaseosas, alimentos y cervezas, con firmas como Coca-Cola, Cervecería Nacional, etc.

Restrepo comenta que estas actividades están dirigidas a sus clientes más grandes, pero también a los que están desarrollándose, "para que a través del diseño de envases innovadores puedan ser más competitivos en el mercado".

El estadounidense Casey Ingle, director en innovación de Marca Global, Owens-Illinois, Inc., explica que se seleccionó al Ecuador como el primer país para implementar este salón de innovación, por el crecimiento que ha experimentado la producción de la planta, y por la demanda de calidad de los clientes de la compañía.

Ese crecimiento, dice Carlos Aguilar, gerente de planta, se debe a la inversión que también se ha hecho en maquinaria. En el 2012 se reemplazó el horno con el que se trabajaba allí desde hace unos 16 años, y en el 2013, se sumó una máquina más, a las tres con las que se trabajaba.

Con estas nuevas adquisiciones en sus activos, la capacidad de producción de OI creció un 30% y el requerimiento de mano de obra en un 15%.

"Estamos en capacidad de seguir creciendo, tenemos un crecimiento anual del 10%", cuenta Restrepo. Brasil y algunas regiones del Caribe son los destinos a los que ya se están enviando los productos, explica.

El otro fuerte de la estrategia está enfocado en el medioambiente. Ingle trabajó hace dos años en la campaña que maneja la empresa Glass Is Life™ (Vidrio Es Vida), una iniciativa global diseñada para comunicar las cualidades de sostenibilidad y bajo impacto ambiental de los envases de vidrio. Está basada en testimoniales en los que los clientes: chefs, diseñadores, gerentes, destacan los beneficios de usar el vidrio como envase.

Aunque actualmente la producción en la fábrica se realiza con arena traída desde la región amazónica del país, Aguilar destaca que también se utilizan botellas recicladas, que representan aproximadamente un 30% del material.

Además de la innovación en diseños, durabilidad y calidad, la empresa apunta a reducir el impacto ecológico, por lo que aspira que ese porcentaje de vidrio reciclado sea mayor. En Europa, por ejemplo, el porcentaje de vidrio reciclado llega hasta el 70%, explica Aguilar.

La empresa además cuenta con un centro de innovación enfocado en desarrollo de tecnología, para mejorar la calidad de las cuatro líneas; está ubicado en Perrysburg, Estados Unidos.

Enfoque ambiental

  • Cuatro pasos. OI busca optimizar los métodos de producción para preservar los recursos naturales, para lo que se planteó cuatro metas: 1) Recortar el uso de energía a un 50%, 2) reducir la emisión total de CO2 en un 65%, 3) alcanzar un 60% de vidrio reciclado en la mezcla (globalmente) y 4) tener cero accidentes en las plantas.
  • Los equipos. El nuevo horno alcanza una temperatura de unos 1 500 grados, lo que permite más efectividad en los procesos y ahorro de energía. La cuarta máquina, en cambio, aumentó la productividad en un 30%.