Cuando le sugirieron que incursionara en la fabricación de productos prefabricados de hormigón y materiales alternativos de construcción no tenía experiencia. A pesar de ello, el carchense Pablo Arellano asumió el reto y fundó la empresa: Industria de Prefabricados de Concreto Indupcon, en Ibarra (Imbabura).

Eso ocurrió hace cinco años. Como una primera meta, la firma apostó por ganar mercado en el norte del país con vibroprensados de adoquines, bloques, bordillos, cunetas y jaboncillos.
Por esos tiempos, Arellano trabajaba en la cantera que su abuelo, Neiro Ramírez, tiene concesionada en la parroquia de Ambuquí.

Ahí, su tío, Marlon, que labora junto al patriarca, le motivó para que empezara con la producción de los bloques labrados, que se emplean para adecentar calles, estacionamientos, jardines... La idea era aprovechar el polvo de piedra y chispa triturada que se produce en el yacimiento pétreo.

Indupcon empezó la producción con ocho quintales de cemento al día y con la ayuda de una máquina artesanal. Luego, tras implementar un segundo aparato, alcanzó los 120 quintales. Con eso se generaban unos 8 000 adoquines diarios. En cada máquina operaban cinco personas.

La cantera también fue el gancho para la comercialización de los prefabricados. Fue la mejor vitrina para lograr clientes en Imbabura y Carchi. Patricio Vaca, gerente de la empresa Imbavial, resalta la responsabilidad y la calidad del producto.

Arellano, de 34 años, siempre apuesta por la innovación. En el 2015 empezó a buscar en Internet maquinaria que le permitiese sistematizar su fábrica.

Incluso, en São Paulo, Brasil, asistió a una feria de una empresa que se dedica a la fabricación de máquinas de hacer bloques y concreto. Una primera opción fue una marca de origen China, pero asegura que no reunía las características técnicas que requería.

Sin embargo, en ese mismo país tuvo la posibilidad de maniobrar una maquinaria de la marca española Poyatos, que luego adquirió.

De regreso al país, buscaba concretar el negocio pero no contaba con dinero. Por ello, su abuelo, su madre y su tío le dieron un aval, con varios inmuebles, para que accediera a un crédito de la Corporación Financiera Nacional, por USD 419 000. La inversión total bordea USD 1 millón, señala.

Sin embargo, no todo fue fácil. La maquinaria permaneció 11 meses en la aduana, en Guayaquil, sin poder nacionalizarla, porque se debía pagar USD 80 000 de salvaguardias, que no estaban presupuestadas. Este trámite finalizó recién en diciembre pasado.

Luego, durante 15 días, técnicos de Guatemala, en donde la firma española tiene una representación, instalaron la infraestructura. Además, capacitaron al personal. Previamente, se edificó una especie de galpón de 800 m².

El aparato permitió sistematizar el proceso de fabricación. Tiene una capacidad instalada para producir 1 990 adoquines por hora y unos 1 100 bloques. Actualmente, produce 1 500 adoquines.

Una las ventajas de la máquina es que permite obtener un mejor acabado, porque no faculta la manipulación manual de los materiales. En esto influye la vibroprensadora con la que está equipada.

A este aparato también le adaptaron una dosificadora, que fue ensamblada en el país. Esta especie de recipiente gigante permite la mezcla de cemento, arena y agua. El proceso de producción ahora está a cargo de cinco personas.

El próximo paso es la fabricación del bloque ‘lego’ destinado a la construcción de viviendas. También de bloque de colores.

Hugo Revelo, responsable de Producción:  ‘Me capacité  en la innovación del producto’

Con la nueva planta estamos operando hace dos meses. Antes de que entre en funcionamiento me capacité en el manejo de esta maquinaria. Considero que es un cambio importante, pues antes todo el proceso era manual pero ahora puedo controlar la producción desde un panel. La innovación no solo nos permite optimizar materia prima y producir más en menor tiempo, sino también nos posibilita obtener un producto de más calidad y mejor diseño y textura.

La automatización de la fábrica hace que el proceso sea más sencillo. Todo empieza en la dosificadora, en donde se depositan arena, cemento y agua y luego, con una mezcladora, se obtiene el misceláneo.

El concreto es colocado en una banda transportadora hasta ser depositado en la tolva y luego el material, automáticamente, es depositado en moldes para el vibroprensado. Una vez que tenemos los prefabricados los ponemos en el cuarto de secado con un sistema denominado niebla para aumentar su resistencia.